Le génie industriel, une branche de l'ingénierie moins connue, se focalise principalement sur l'optimisation des opérations. Ces dernières années, ce secteur a gagné en visibilité, souvent associé à la méthode Toyota ou illustré dans le film « The Founder », qui dépeint l'optimisation systématique des opérations chez McDonald's pour en faire le géant de la restauration rapide que nous connaissons aujourd'hui. Ce principe est une application typique du génie industriel, particulièrement répandue dans les chaînes de production.
La maintenance des chaînes de production est un élément crucial pour la réussite d'une entreprise. Une machine défectueuse peut entraîner des coûts exorbitants dus à la perte de production. L'application des principes industriels à la maintenance préventive a permis d'atteindre un niveau de fiabilité qui pourrait faire envier toute compagnie de transport. Bien que la maintenance industrielle se concentre généralement sur des machines fixes, à l'abri des intempéries et dans des environnements contrôlés, elle est tout à fait transposable à l'entretien de véhicules mobiles. Malgré les facteurs externes affectant la durabilité des véhicules, il est possible de baser nos analyses sur les données opérationnelles des dernières années pour initier une maintenance préventive et prédictive. C'est ce que l'on nomme l'industrialisation de la maintenance.
La méthode Toyota est souvent associée au terme « Lean », une stratégie visant à maximiser l'efficacité en réduisant les gaspillages. Cette approche consiste à analyser les opérations, segmenter les processus et éliminer les activités sans valeur ajoutée pour optimiser la performance. Historiquement, le Lean a suscité des craintes, souvent associées à des réductions de postes ou à une baisse de qualité. Cependant, dans un contexte de pénurie de main-d'œuvre, l'idée de « faire plus avec moins » devient particulièrement attractive. L'objectif du Lean n'est pas de supprimer des emplois, mais de réaffecter les ressources humaines à des tâches plus valorisantes et impactantes pour l'entreprise.
En parallèle, le principe du Six Sigma est souvent mentionné dans l'industrialisation. Il vise à atteindre le plus haut niveau de qualité possible en établissant des standards rigoureux et en s'assurant que chaque pièce et chaque opération maintiennent une qualité constante. Ce processus nécessite une gestion équilibrée pour ne pas compromettre la rentabilité.
L'association du Lean et du Six Sigma crée une méthodologie permettant d'améliorer l'efficacité tout en maintenant un haut niveau de qualité. Cependant, le chemin vers cette excellence est ardu et requiert une gestion minutieuse du temps et des ressources.
Une première étape vers l'amélioration des processus de maintenance peut être la planification stratégique des inspections mécaniques. Connaissant les échéances, il est essentiel de gérer la charge de travail pour maintenir un flux régulier d'inspections, évitant les fluctuations extrêmes. Selon le fonctionnement de l'entreprise, les inspections peuvent être planifiées selon la date ou le kilométrage.
Avant de développer une stratégie complète de maintenance préventive ou prédictive, il est crucial de maîtriser la planification et de respecter les échéanciers établis. Reporter des travaux prévus ne fait que déplacer inévitablement les charges à une date ultérieure. L'objectif du département de maintenance est de fournir la plus grande prévisibilité possible à l'organisation, tant sur le plan budgétaire que sur la disponibilité des véhicules. En planifiant efficacement, en établissant des programmes de maintenance préventive adaptés, il est possible d'anticiper les besoins et d'améliorer significativement la fiabilité du service. Un service fiable se traduit par un client satisfait et une gestion des finances apaisée.
.svg)
